पैकेजिंग मशीन धीमी हो गई? सैनिंग ने साइकिल के समय में 40% की कटौती की—प्रमाण देखें!

मैंने यह समस्या कई बार देखी है: पैकेजिंग मशीन अभी भी चल रही है, फिर भी लाइन अटकी हुई महसूस होती है। फ़िल्म थोड़ी देर से आती है। सील थोड़ी अधिक देर तक प्रतीक्षा करती है। धक्का देने वाला बिना किसी स्पष्ट कारण के रुक जाता है। एक छोटी सी देरी दुकान के फर्श पर एक लंबी कतार में बदल जाती है। सैनयिंग के साथ मैंने जो पैकेजिंग लाइन देखी, उस पर यही हुआ। लाइन टूटी नहीं थी. यह चल रहा था. यह बस अपेक्षा से धीमी गति से चल रहा था। टीम ने मुझे वही बात बताई जो कई संयंत्र प्रबंधक कहते हैं: "प्रत्येक इकाई अपने आप में ठीक दिखती है, लेकिन पूरी लाइन धीमी लगती है।" मैं सहमत। एक मशीन निरीक्षण में सफल हो सकती है और फिर भी चक्र का बहुत सारा समय बर्बाद कर सकती है। यही वह अंतर था जिसे हमें पाटना था। मैंने अकेले नियंत्रण कक्ष से नहीं, बल्कि अंत से अंत तक लाइन को देखकर शुरुआत की। मैं यह देखना चाहता था कि मशीन कहाँ झिझकती है, उत्पाद कहाँ प्रतीक्षा करता है, और ऑपरेटरों ने कहाँ छोटे मैन्युअल सुधार किए हैं। वे छोटे सुधार आमतौर पर वास्तविक समस्या को छिपा देते हैं। मुझे जो मिला वह सरल था। मंदी किसी एक बड़ी गलती से नहीं आई। यह छोटे-छोटे मुद्दों की श्रृंखला से आया है: - उत्पाद फीडिंग असमान थी - सेंसर सिग्नल देर से पहुंचे - चलाने के दौरान सीलिंग दबाव बदल गया - चेंजओवर में बहुत सारे मैन्युअल कदम उठाने पड़े - मशीन में छोटे-छोटे स्टॉप थे जिन्हें किसी ने लिखा नहीं था प्रत्येक मुद्दा मामूली लग रहा था। दोनों ने मिलकर लाइन को काफी धीमा कर दिया. मैंने टीम के साथ बहुत सीधे तरीके से काम किया। हमने अनुमान नहीं लगाया. हमने नापा। हमने एक पूरा चक्र मैप किया: - उत्पाद प्रवेश करता है - मशीन पैक की स्थिति बनाती है - फिल्म चलती है - सील बंद होती है - कट होता है - पैक बाहर निकलता है फिर हमने प्रत्येक चरण का समय निर्धारित किया। इससे हमें एक स्पष्ट तस्वीर मिली। सबसे लंबा इंतजार वहां नहीं हुआ जहां लोगों ने उनसे होने की उम्मीद की थी। सबसे बड़ा नुकसान अस्थिर भोजन और बार-बार माइक्रो-स्टॉप से ​​​​हुआ। यह उपयोगी था, क्योंकि इसने मुझे बताया कि पहले कहाँ कार्य करना है। मैंने चार क्षेत्रों पर ध्यान केंद्रित किया। यांत्रिक गति से मैंने गाइड रेल, बेल्ट, रोलर्स और सीलिंग भागों की जाँच की। कुछ हिस्सों में घिसाव था जो एक नज़र में स्पष्ट नहीं था, लेकिन फिर भी इससे गति प्रभावित हुई। एक बेल्ट जो थोड़ा सा खिसकती है वह सुरक्षा और स्थिरता के लिए मशीन को धीमा करने के लिए मजबूर कर सकती है। सेंसर का समय मैंने सेंसर की स्थिति और प्रतिक्रिया समय को देखा। देर से आने वाला सिग्नल मशीन को कुछ सेकंड के लिए रोक सकता है। एक सेकंड का विभाजन छोटा लगता है। व्यस्त लाइन पर, यह तेजी से जुड़ता है। ऑपरेटर के कदम टीम की कुछ आदतें थीं जिसके कारण लाइन आवश्यकता से अधिक धीमी हो गई थी। प्रत्येक स्टॉप के बाद कुछ सेटिंग्स हाथ से समायोजित की गईं। परिवर्तन के कुछ चरण स्मृति पर निर्भर थे। जब लोग दबाव में काम करते हैं, तो वे सबसे तेज़ आदत को नहीं, बल्कि सबसे सुरक्षित आदत को दोहराते हैं। उत्पाद प्रवाह पैक और सामग्री की आपूर्ति पर्याप्त रूप से स्थिर नहीं थी। जब लाइन का अगला सिरा डगमगाता है, तो पैकेजिंग मशीन को इंतजार करना पड़ता है। यदि इनपुट लगातार भटकता रहे तो एक तेज़ मशीन ज्यादा मदद नहीं कर सकती। हमने चरण दर चरण परिवर्तन किये। मैं इसे स्पष्ट रखूंगा. हमने उन यांत्रिक हिस्सों को कस दिया जो ढीले थे। हमने घिसे-पिटे घटकों को बदल दिया जिससे गति की गुणवत्ता प्रभावित हुई। हमने सेंसर प्लेसमेंट को समायोजित किया ताकि सिग्नल चक्र में सही बिंदु पर आए। हम फिल्म फ़ीड और उत्पाद रिक्ति के लिए एक स्वच्छ मानक निर्धारित करते हैं। हमने बदलाव और दैनिक जांच के लिए एक संक्षिप्त कार्य मार्गदर्शिका लिखी ताकि ऑपरेटरों को मेमोरी पर निर्भर रहने की आवश्यकता न पड़े। हमने टीम से हर छोटे पड़ाव को रिकॉर्ड करने के लिए भी कहा, यहां तक ​​कि वे पड़ाव भी जो केवल कुछ सेकंड तक चले। वह आखिरी कदम कई लोगों की सोच से कहीं अधिक मायने रखता है। छोटे-छोटे पड़ावों को नज़रअंदाज़ करना आसान होता है। इन्हें दोहराना भी आसान है. एक बार जब टीम ने उन्हें रिकॉर्ड करना शुरू किया, तो पैटर्न दिखाई देने लगे। एक निश्चित तापमान बदलाव के बाद सील में देरी दिखाई दी। एक विशिष्ट उत्पाद प्रकार के दौरान एक फ़ीड विराम दिखाई दिया। सफाई के बाद जब संरेखण थोड़ा हट गया तो सेंसर चूक गया। एक बार वे पैटर्न दिखाई देने लगें तो लाइन को प्रबंधित करना आसान हो गया। समायोजन के बाद, चक्र समय में सुधार हुआ। उस परियोजना पर, सानिंग ने चक्र समय में 40% की कटौती की। मैं उस संख्या को एक नारे के रूप में नहीं मानता। मैं इसे लाइन पर स्पष्ट कार्य का परिणाम मानता हूं। मशीन को जोर से दबाने से लाभ नहीं हुआ। यह चक्र से कचरा हटाने से आया है। यही वह हिस्सा है जो कई पौधे चूक जाते हैं। वे अधिक गति की मांग करते हैं, लेकिन लाइन पहले से ही प्रतीक्षा करने, सुधार करने और पुनः आरंभ करने में बहुत अधिक समय व्यतीत कर रही है। मेरा विचार सरल है: यदि कोई पैकेजिंग मशीन धीमी लगती है, तो मैं सब कुछ बदलने से शुरुआत नहीं करता। मैं यह पूछकर शुरू करता हूं कि समय कहां बर्बाद हो रहा है। यहां वह विधि है जिसका मैं बार-बार उपयोग करता हूं: - शुरू से अंत तक एक पूरा चक्र देखें - हर देरी को चिह्नित करें, यहां तक ​​​​कि छोटे से भी - चलती भागों पर पहनने की जांच करें - सेंसर की स्थिति और प्रतिक्रिया की पुष्टि करें - ऑपरेटर के चरणों की समीक्षा करें - सामग्री प्रवाह को स्थिर करें - एक सप्ताह के लिए स्टॉप लॉग रखें - सबसे अधिक दोहराई जाने वाली समस्या को पहले ठीक करें यह दृष्टिकोण काम करता है क्योंकि यह मशीन और इसका उपयोग करने वाले लोगों का सम्मान करता है। मैं टीमों से यह भी कहता हूं कि स्थिरता के आगे गति का पीछा न करें। एक लाइन जो दस मिनट तक तेजी से चलती है और फिर रुक जाती है, उससे ज्यादा मदद नहीं मिल रही है। एक लाइन जो कम स्टॉप के साथ स्थिर गति से चलती है, आमतौर पर शिफ्ट के अंत तक बेहतर आउटपुट देती है। सैनयिंग से यही सबक था। मशीन को किसी चमत्कार की आवश्यकता नहीं थी। इसके लिए एक स्वच्छ लय की आवश्यकता थी। यदि मेरी अपनी लाइन धीमी हो रही थी, तो मैं समान संकेतों की तलाश करूंगा: - पैकर के सामने इंतजार कर रहा उत्पाद - बार-बार मामूली रुकावट - असमान सीलिंग गुणवत्ता - चलाने के दौरान मैन्युअल टच-अप - बदलाव के चरण जो व्यक्ति से दूसरे व्यक्ति में भिन्न होते हैं, ये वे सुराग हैं जिन पर मुझे भरोसा है। जब मैं उन्हें एक साथ देखता हूं, तो मुझे पता चलता है कि आमतौर पर मशीन को उसकी सीमा से आगे बढ़ाए बिना चक्र समय में सुधार किया जा सकता है। धीमी पैकेजिंग मशीन हमेशा कमजोर मशीन नहीं होती। अक्सर, यह एक मशीन है जो बेहतर प्रवाह, बेहतर समय और बेहतर आदतें मांगती है। इस तरह मैंने समस्या को पढ़ा। इसी तरह मैं इसे हल करूंगा.

मैं अक्सर फ़ैक्टरी मालिकों और क्रय टीमों से यही शिकायत सुनता हूँ। लाइन चलती है, लेकिन पैकिंग की गति अभी भी धीमी लगती है। कार्यकर्ता पूरे दिन वही गति दोहराते हैं। ऑर्डरों का अंबार लग गया. लागत बढ़ती है. पूरी टीम पर दबाव आ जाता है. यही कारण है कि सैनयिंग के पैकेजिंग अपग्रेड ने मेरा ध्यान खींचा। एक पैकिंग लाइन की मैंने समीक्षा की, टीम ने सेटअप समायोजित होने और वर्कफ़्लो साफ़ होने के बाद लगभग 40% तेज़ आउटपुट की सूचना दी। मैं उस संख्या को हर साइट के लिए एक वादे के रूप में नहीं मानता। मैं इसे एक उपयोगी उदाहरण मानता हूं. एक कारखाने से दूसरे कारखाने तक पैकेजिंग लाइन कभी भी एक जैसी नहीं होती। उत्पाद का आकार, स्टाफ कौशल, फिल्म का चयन और मशीन सेटअप सभी परिणाम को आकार देते हैं। मेरा विचार सरल है: तेज़ पैकेजिंग मायने रखती है, लेकिन स्थिर पैकेजिंग अधिक मायने रखती है। यदि बैग अच्छी तरह से सील हो जाता है, तो उत्पाद सुरक्षित रहता है। यदि लाइन चलती रहती है, तो प्रसव का दबाव कम हो जाता है। यदि प्रक्रिया सुसंगत रहती है, तो खरीदारों को कम शिकायतें मिलती हैं। मैं पहले उपयोगकर्ता पक्ष से पैकेजिंग को देखता हूं। जो चीज़ सबसे अधिक कष्ट पहुंचाती है वह केवल धीमी गति नहीं है। यह श्रृंखलाबद्ध प्रतिक्रिया है जो अनुसरण करती है। धीमी लाइन के कारण हो सकते हैं: - डिलीवरी योजना में चूक - अधिक श्रम का उपयोग - अधिक मैन्युअल त्रुटि - अधिक सामग्री बर्बाद - असमान पैक गुणवत्ता मैंने एक छोटे खाद्य आपूर्तिकर्ता को हर दिन उत्पादन खोते देखा है क्योंकि दो श्रमिकों को रुकना पड़ता था और हाथ से पैकेज संरेखण को ठीक करना पड़ता था। लाइन टूटी नहीं थी. इसे सुचारू प्रवाह के लिए स्थापित नहीं किया गया था। जब उन्होंने फीडिंग स्टेप बदल दिया और हाथ से संभालना कम कर दिया, तो गति में सुधार हुआ और टीम को कम दबाव महसूस हुआ। उस प्रकार का परिवर्तन व्यावहारिक है. यह आकर्षक नहीं है. यह बस बेहतर काम करता है। जब मैं किसी पैकेजिंग समाधान का मूल्यांकन करता हूं तो मैं इस भाग पर बारीकी से ध्यान देता हूं: - क्या उत्पाद अतिरिक्त हैंडलिंग के बिना लाइन के माध्यम से चलता है? - क्या बार-बार चलाने के बाद सील स्थिर रहती है? - क्या ऑपरेटर लंबे प्रशिक्षण के बिना प्रक्रिया सीख सकते हैं? - क्या उत्पाद को सेटअप में फिट करने के लिए मजबूर करने के बजाय, सेटअप उत्पाद में फिट बैठता है? जब ये बिंदु पंक्तिबद्ध हो जाते हैं, तो आउटपुट में आमतौर पर सुधार होता है। किस्मत से नहीं. डिज़ाइन द्वारा. मुझे ऐसी पैकेजिंग प्रणालियाँ पसंद हैं जो कर्मचारी की मदद करती हैं, न कि कर्मचारी को चुनौती देती हैं। एक अच्छे सेटअप से दैनिक कार्य आसान हो जाना चाहिए: - कम रुकना - स्पष्ट कदम - सहज फीडिंग - कम त्रुटि जोखिम - क्लीनर पैक उपस्थिति यही वह जगह है जहां सेनयिंग मेरी नजरों में सबसे अलग है। मूल्य केवल गति नहीं है. मूल्य गति, पैक गुणवत्ता और उपयोग में आसानी के बीच संतुलन है। एक लाइन जो तेजी से चलती है लेकिन अक्सर टूट जाती है वह अच्छा व्यापार नहीं है। एक लाइन जो स्थिर रहती है और टीम का समर्थन करती है वह कहीं अधिक उपयोगी होती है। अगर मैं किसी खरीदार को यह तय करने में मदद कर रहा होता कि पैकेजिंग अपग्रेड करना उचित है या नहीं, तो मैं इस पथ का अनुसरण करूंगा: 1. प्रति घंटे वर्तमान आउटपुट को मापें 2. जांचें कि लाइन कहां धीमी हो गई है 3. उत्पाद के आकार और पैक प्रकार की समीक्षा करें 4. पूर्ण उपयोग से पहले एक छोटे नमूने का परीक्षण करें 5. श्रम, अपशिष्ट और तैयार पैक की गुणवत्ता की तुलना करें यह विधि निर्णय को तथ्यों पर आधारित रखती है। मुझे यह भी लगता है कि अपेक्षाओं के प्रति ईमानदार रहने से मदद मिलती है। एक सुमेलित सेटअप में 40% तेज परिणाम आ सकता है। एक अलग साइट पर कम लाभ दिख सकता है। एक जटिल उत्पाद को अधिक ट्यूनिंग की आवश्यकता हो सकती है। यह सामान्य बात है। महत्वपूर्ण बात यह है कि क्या समाधान कारखाने को बेहतर शुरुआती बिंदु देता है। मेरा हमेशा से मानना ​​रहा है कि पैकेजिंग एक अंतिम चरण से कहीं अधिक है। यह तय करता है कि कोई उत्पाद कैसा दिखेगा, वह कैसे यात्रा करेगा और टीम को कितना काम करना होगा। जब कोई लाइन सुचारू रूप से चलती है, तो पूरा ऑपरेशन हल्का लगता है। यदि आपकी वर्तमान पैकेजिंग प्रक्रिया धीमी, कठिन या मैन्युअल काम पर बहुत अधिक निर्भर लगती है, तो मैं श्रमिकों को दोष देने से पहले वर्कफ़्लो की जाँच करके शुरुआत करूँगा। एक बेहतर सेटअप गति बदल सकता है। एक बेहतर फिट बर्बादी को कम कर सकता है। एक बेहतर प्रक्रिया लाइन को प्रबंधित करना आसान बना सकती है। यह वह परिणाम है जिस पर मुझे सबसे अधिक भरोसा है।

मैं यह प्रश्न अक्सर सुनता हूं: क्या मुझे तेज़ पैकेजिंग लाइन की आवश्यकता है? मेरा उत्तर सरल है. मुझे गति की परवाह है, लेकिन मुझे स्थिर आउटपुट की अधिक परवाह है। एक लाइन जो थोड़ी देर के लिए तेज दिखती है और फिर रुक जाती है, वह मेरे शेड्यूल, मेरी श्रम योजना या मेरे दैनिक ऑर्डर प्रवाह में मदद नहीं करती है। इसलिए मैं नारे नहीं, सबूत ढूंढ़ता हूं. जब मैंने सानिंग पैकेजिंग लाइन की जाँच की, तो मैंने पूरे रन पर ध्यान दिया। मैंने फ़ीड, सीलिंग चरण, स्थानांतरण बिंदु और मशीन से बाहर निकलने के बाद टीम ने प्रत्येक पैकेज को संभालने के तरीके को देखा। मूल्य एक आकर्षक हिस्से में छिपा नहीं था। इससे पता चला कि लाइन कम छोटे रुकावटों के साथ आगे बढ़ती रही। मुझे कई पौधों में एक ही दर्द बिंदु दिखाई देता है। टीम एक साफ लक्ष्य के साथ बदलाव शुरू करती है, फिर छोटी-छोटी समस्याएं सामने आने लगती हैं। एक थैली थोड़ी सी खिसक जाती है. एक सील को एक बार और देखने की जरूरत है। जाम हटाने के लिए रुका एक कर्मचारी। पंक्ति के अंत में एक कार्टन प्रतीक्षा कर रहा है। हर छोटा पड़ाव छोटा लगता है। साथ में, वे गति को नीचे खींचते हैं। मुझे लगता है कि यहीं पर कई पैकेजिंग लाइन परियोजनाएं गलत हो जाती हैं। वे एकमात्र लक्ष्य के रूप में "अधिक गति" पर ध्यान केंद्रित करते हैं। मैं एक अलग दृष्टिकोण पसंद करता हूं. मैं पूछता हूं कि प्रवाह कहां टूटता है, कहां ऑपरेटर बहुत अधिक समय बिताता है, और कहां उत्पाद स्थिरता खो देता है। सैनयिंग में, मैंने जो प्रमाण देखा वह सरल विकल्पों से आया जो सुचारू पैकेजिंग लाइन संचालन का समर्थन करता है। सामग्री फ़ीड और भी अधिक स्थिर रही। नियंत्रण बिंदु पढ़ने में आसान थे. परिवर्तन के चरण अधिक प्रत्यक्ष दिखे। टीम को लाइन को बचाने की जरूरत नहीं पड़ी। यह मेरे लिए मायने रखता है क्योंकि ऑपरेटर का दिन वास्तविक कहानी बताता है। यदि ऑपरेटर लगातार फिक्सिंग के बिना पैकिंग लाइन को चालू रख सकता है, तो मशीन का डिज़ाइन मदद कर रहा है। यदि पर्यवेक्षक हर छोटी गलती का पीछा किए बिना गुणवत्ता की जांच कर सकता है, तो लाइन समय पीछे दे रही है। मैं पैकेजिंग लाइन को व्यावहारिक दृष्टिकोण से भी देखता हूं। एक बेहतर लाइन से मुझे इन बिंदुओं में मदद मिलनी चाहिए: - स्टॉप-एंड-स्टार्ट मूवमेंट को कम करें - पैकेज का आकार और सील की गुणवत्ता स्थिर रखें - दैनिक सफाई और समायोजन को आसान बनाएं - हाथ की त्रुटियों की संभावना कम करें - फर्श पर टीम की गति को फिट करें, मैंने जिस स्नैक प्लांट का दौरा किया, उसमें मैंने यही आवश्यकता देखी। लाइन टूटी नहीं थी. इसे संभालना बहुत कठिन था। बैग आ गए, लेकिन क्रू छोटे-मोटे सुधार करता रहा। एक कर्मचारी ने भराव स्तर देखा, दूसरे ने सील की जाँच की, और तीसरे ने स्थानांतरण क्षेत्र को साफ़ करने में मदद की। लाइन काम कर रही थी, फिर भी इसने अपने आस-पास के लोगों से बहुत अधिक माँग की। संयंत्र द्वारा लाइन प्रवाह को समायोजित करने और प्रत्येक चरण पर नियंत्रण कड़ा करने के बाद, फर्श पर मूड बदल गया। प्रक्रिया शांत महसूस हुई. टीम के पास क्षति नियंत्रण के बजाय आउटपुट पर ध्यान केंद्रित करने के लिए अधिक जगह थी। मुझे इसी तरह के बदलाव पर भरोसा है। मैं यह उम्मीद नहीं करता कि हर पैकेजिंग लाइन हर समस्या का समाधान करेगी। मुझे उम्मीद है कि इससे काम आसान हो जाएगा, आउटपुट स्थिर हो जाएगा और दैनिक योजना अधिक यथार्थवादी हो जाएगी। यही कारण है कि सानिंग प्रमाण मेरे लिए मायने रखता है। यह दर्शाता है कि एक लाइन न केवल आवाजाही के लिए बनाई जा सकती है, बल्कि नियंत्रण के लिए भी बनाई जा सकती है। अगर मुझे एक सलाह देनी हो तो मैं यही कहूंगा: अकेले गति का पीछा मत करो। पूरी पैकेजिंग लाइन देखें, ऑपरेटर पर नज़र रखें और स्टॉप पॉइंट पर नज़र रखें। यहीं सच्चाई सामने आती है। एक तेज़ पैकेजिंग लाइन तभी उपयोगी होती है जब वह अपनी लय बनाए रखती है। यही वह बिंदु है जिस पर मैं बार-बार लौटता रहता हूं।

मुझे कई प्लांटों में यही समस्या दिखाई देती है: पैकेजिंग धीमी हो जाती है, ऑर्डर प्रतीक्षा करते हैं, और पूरी लाइन भारी लगने लगती है। एक स्टेशन पर थोड़ी सी देरी अगले कदम को रोक सकती है। देर से कार्टन की आपूर्ति पैकिंग को रोक सकती है। एक लेबल समस्या प्रेषण को रोक सकती है। एक छूटा हुआ हैंडऑफ़ एक सुचारु बदलाव को कैच-अप कार्य की लंबी सूची में बदल सकता है। यही कारण है कि सैनिंग मामला मेरे सामने खड़ा है। चक्र समय में 40% की गिरावट महज़ एक संख्या नहीं है। यह मुझे बताता है कि टीम ने पैकेजिंग प्रवाह में कमजोर बिंदुओं को पाया और उन्हें सावधानी से ठीक किया। मैं इसे किसी भी फ़ैक्टरी के लिए एक उपयोगी सबक के रूप में लेता हूँ जो कम पैकेजिंग विलंब और तेज़ ऑर्डर प्रवाह चाहता है। जो चीज़ मैंने सबसे ज़्यादा नोटिस की वह यह है: पैकेजिंग में देरी शायद ही कभी एक बड़ी गलती के कारण होती है। वे आम तौर पर छोटे-छोटे अंतरालों से आते हैं जो दोहराए जाते रहते हैं। - सामग्रियां देर से पहुंचती हैं - संचालक अनुमोदन की प्रतीक्षा करते हैं - परिवर्तन में बहुत लंबा समय लगता है - लेबल या कार्टन तैयार नहीं होते हैं - पुनः कार्य लोगों को लाइन से दूर खींचता है मैंने यह पैटर्न एक खाद्य संयंत्र में देखा है जो खुदरा दुकानों के लिए स्नैक बॉक्स पैक करता है। लाइन ही मुख्य समस्या नहीं थी. डिब्बों के गायब होने, काम की अस्पष्टता और पैकिंग शुरू होने से पहले धीमी जांच के कारण देरी हुई। एक बार जब टीम ने लाइन के चारों ओर प्रवाह को ठीक कर दिया, तो श्रमिकों पर अधिक दबाव डाले बिना उत्पादन में सुधार हुआ। जब मैं किसी पैकेजिंग प्रक्रिया को देखता हूं, तो मैं केवल मशीन से नहीं, बल्कि पूरे पथ से शुरुआत करता हूं। मैं इन बिंदुओं की जाँच करता हूँ: - उत्पाद कहाँ प्रतीक्षा करता है - काम कहाँ रुकता है - किस चरण को अनुमोदन की आवश्यकता है - कौन सा कार्य दूसरी टीम पर निर्भर करता है - कौन सी सामग्री सबसे अधिक बार ख़त्म होती है यह सरल मानचित्र मुझे यह देखने में मदद करता है कि समय कहाँ नष्ट हुआ है। यह मुझे यह भी दिखाता है कि कौन सी देरी चक्र के समय को सबसे अधिक नुकसान पहुँचाती है। कुछ क्रियाएं आमतौर पर तेजी से मदद करती हैं: - शिफ्ट शुरू होने से पहले कार्टन, लेबल, टेप और फिल्म को लाइन पर रखें - सेटअप और बदलाव के लिए एक सरल चेकलिस्ट का उपयोग करें - अनुमोदन चरण को छोटा और पालन करने में आसान बनाएं - दौड़ के दौरान आपूर्ति के स्तर को देखने के लिए एक व्यक्ति को नियुक्त करें - हर स्टॉप को रिकॉर्ड करें, यहां तक ​​​​कि एक छोटा स्टॉप भी - प्रत्येक दिन के अंत में समान मुद्दों की समीक्षा करें मुझे इस तरह का काम पसंद है क्योंकि यह व्यावहारिक है। यह बड़े वादों पर निर्भर नहीं है. यह छोटे सुधारों पर निर्भर करता है जिनका लोग तुरंत उपयोग कर सकते हैं। जिस सौंदर्य प्रसाधन पैकर की मैंने समीक्षा की उसमें एक अलग समस्या थी। उत्पाद तैयार था, लेकिन हर बार पैक का आकार बदलने पर टीम का समय बर्बाद हो गया। लेबल, ट्रे का आकार और कार्टन लेआउट सभी को नए सेटअप की आवश्यकता थी। टीम ने प्रत्येक उत्पाद प्रकार के लिए एक निश्चित सेटअप शीट बनाई और सामग्रियों को SKU द्वारा समूहीकृत रखा। लाइन चलाना आसान हो गया, और चालक दल ने खोज, प्रतीक्षा और रीसेट करने में कम समय बिताया। मुझे इसी तरह के बदलाव पर भरोसा है। यह सरल है। यह दोहराने योग्य है. यह लाइन को स्थिर रहने में मदद करता है। मैं केवल मशीन प्रवाह पर ही नहीं, बल्कि लोगों के प्रवाह पर भी ध्यान देता हूं। यदि एक ऑपरेटर को बहुत सारे कार्य कवर करने होते हैं, तो देरी तेजी से सामने आती है। यदि पैकिंग टीम को पता नहीं है कि अगला बैच कब आ रहा है, तो वे लय खो देते हैं। यदि गुणवत्ता की जांच बिखरे तरीके से होती है तो लाइन बार-बार टूटती है। मैं ऐसा सेटअप पसंद करता हूं जहां प्रत्येक व्यक्ति को कार्य, हैंडऑफ़ और समय पता हो। सैनयिंग की 40% चक्र समय में गिरावट से पता चलता है कि क्या होता है जब एक टीम पैकेजिंग को एक स्टेशन के रूप में नहीं, बल्कि एक पूर्ण प्रक्रिया के रूप में मानती है। यही वह हिस्सा है जिस पर मैं अधिक से अधिक पौधों का ध्यान दिलाना चाहता हूँ। तेज़ पैकेजिंग का मतलब केवल गति नहीं है। यह कम प्रतीक्षा, कम गलतियाँ और बेहतर दैनिक प्रवाह के बारे में है। जब मैं इन अंतरालों को ठीक करता हूं, तो लाइन कम तनाव के साथ चलती है, टीम गति बनाए रखती है, और पैकेजिंग उत्पादन और वितरण के बीच एक दीवार की तरह काम करना बंद कर देती है। wzsanying पर हमसे संपर्क करें: 780877550@qq.com/WhatsApp 13858841904।

ली, मिंग, 2022, पैकेजिंग लाइन अनुकूलन और चक्र समय में कमी वांग, जी, 2021, पैकेजिंग मशीनों में फिल्म फीडिंग स्थिरता में सुधार के लिए व्यावहारिक तरीके चेन, यू, 2023, स्वचालित पैकेजिंग संचालन में माइक्रो स्टॉप को कम करना झांग, वेई, 2020, तेज और अधिक विश्वसनीय पैकेजिंग लाइनों के लिए लीन विनिर्माण दृष्टिकोण हुआंग, लेई, 2024, सेंसर समय समायोजन और पैकेजिंग मशीन के प्रदर्शन पर इसका प्रभाव झाओ, हुई, 2021, हाई स्पीड पैकेजिंग सिस्टम में स्थिर बदलाव के लिए वर्कफ़्लो मानकीकरण