सिकुड़ती मशीन बीच में ही विफल हो गई? हमने डाउनटाइम में 80% की कटौती की

एक सिकुड़न मशीन जो बीच में काम करती है, एक सामान्य बदलाव को गड़बड़ी में बदल सकती है। मैंने सुरंग में फिल्म जाम होते देखा है, सीलें कमजोर निकल आती हैं और कन्वेयर चलता रहता है जबकि अच्छे पैक्स बर्बाद हो जाते हैं। आउटपुट गिरता है. दल अनुमान लगाना शुरू कर देता है। तनाव तेजी से फैलता है. मैं किसी बड़ी मरम्मत से शुरुआत नहीं करता। मैं उन छोटी-छोटी खामियों से शुरुआत करता हूं जो अक्सर सामने आती हैं। मैं फ़िल्म पथ की जाँच करता हूँ। मैं गर्मी और हवा के प्रवाह की जाँच करता हूँ। मैं सेंसर आंखों की जांच करता हूं। मैं रोलर्स, बेल्ट और सील क्षेत्र पर घिसाव के निशानों की जाँच करता हूँ। एक स्नैक प्लांट एक ऐसी समस्या लेकर मेरे पास आया जो मैं अक्सर देखता हूँ। मशीन स्टार्ट-अप पर अच्छी तरह चलेगी, फिर कुछ लोड के बाद खराब हो जाएगी। पैक ढीले हो गए, और ऑपरेटर महसूस करके सेटिंग्स बदलता रहा। असली मुद्दा एक गंदा सेंसर, एक कमजोर पंखा और एक फिल्म रोल था जो केंद्र से थोड़ा हटकर था। हमने यूनिट को साफ किया, रोल गाइड को रीसेट किया, और उस पैक आकार के लिए सही सेटिंग्स लिखीं। स्टॉप्स में भारी गिरावट आई और हमने डाउनटाइम में लगभग 80% की कटौती की। यहां वह दिनचर्या है जिसका उपयोग मैं तब करता हूं जब कोई सिकुड़ती मशीन बीच में गलत व्यवहार करती है: - केवल नियंत्रण कक्ष ही नहीं, बल्कि पैक पर भी नजर रखें। झुर्रियाँ, अंतराल, नरम कोने और असमान सिकुड़न सभी एक अलग दोष की ओर इशारा करते हैं। - फिल्म तनाव की जाँच करें। बहुत कसकर पैक को लाइन से बाहर खींचता है। बहुत ढीला होने से सिलवटें और ख़राब सील बन जाती है। - सुरंग की गर्मी और वायु प्रवाह को देखें। यदि एक तरफ गर्म हो जाता है, तो पैक असमान रूप से सिकुड़ जाता है। मैं दोनों पक्षों का परीक्षण करता हूं और अवरुद्ध छिद्रों को साफ़ करता हूं। - साफ सेंसर और रोलर्स। धूल, गोंद और फिल्म की धूल मशीन को भ्रमित कर सकती है। एक पतली परत स्टॉप को ट्रिगर कर सकती है। - नई ध्वनियाँ सुनें। चीख़, खड़खड़ाहट या पंखे के शोर में बदलाव का मतलब आमतौर पर बेल्ट, बेयरिंग या पंखे की समस्या है। - एक संक्षिप्त गलती नोट रखें. मैं लक्षण, सेटिंग और समाधान लिखता हूं। वह नोट अगले रन पर बहुत सारे अनुमान लगाने से बचाता है। मैं ऑपरेटरों को यादृच्छिक सेटिंग परिवर्तनों से बचने के लिए भी कहता हूं। एक छोटा सा मोड़ वास्तविक दोष को छिपा सकता है और अगले भार को बदतर बना सकता है। एक बेहतर आदत सरल है: रुकें, लक्षण पर ध्यान दें, सामान्य समस्या वाले स्थानों का निरीक्षण करें, फिर एक समय में एक परिवर्तन का परीक्षण करें। मैंने भोजन पैक, बोतल पैक और छोटे हार्डवेयर पैक के साथ काम किया है। उत्पाद बदलता है, लेकिन पैटर्न वही रहता है। अधिकांश मध्य-दौड़ गर्मी के बहाव, गंदगी, ढीली फिल्म, कमजोर वायु प्रवाह या धीरे-धीरे खराब हो चुके हिस्से के कारण रुकती है। मशीन आमतौर पर विफल होने से पहले संकेत देती है। मुख्य बात उन सुरागों को जल्दी पकड़ना है। एक पैकेजिंग लाइन को नाटक की आवश्यकता नहीं है। इसके लिए सतत जांच और स्पष्ट आदतों की आवश्यकता है। जब मैं इस तरह से काम करता हूं, तो मशीन को प्रबंधित करना आसान हो जाता है, चालक दल को कम दबाव महसूस होता है, और उत्पाद अधिक समान दिखता है। यदि आपकी सिकुड़न मशीन बीच-बीच में काम करती रहती है, तो मैं फिल्म पथ, ताप क्षेत्र, सेंसर और गलती रिकॉर्ड से शुरुआत करूंगा। यहीं पर अधिकांश कचरा छिपा होता है। मैंने देखा है कि सरल दिनचर्या एक शिफ्ट को बचाती है और बार-बार होने वाली परेशानी को इस तरह से कम करती है कि टीम तुरंत महसूस कर सकती है।

मैं सोचता था कि सिकुड़ने वाली मशीन तभी विफल होती है जब उसका कोई बड़ा हिस्सा टूट जाता है। यह वह नहीं था जो मैंने लाइन पर देखा था। हमारे अधिकांश पड़ाव छोटे पैमाने पर शुरू हुए। फिल्म में एक झुर्रियां. एक सील जो स्टार्टअप पर ठीक लग रही थी, फिर कुछ सौ पैक्स के बाद विफल हो गई। एक बेल्ट जो कुछ मिलीमीटर तक खिसक गई। एक सेंसर जो अभी भी काम करता है, लेकिन पर्याप्त रूप से अच्छा नहीं। हर मुद्दा गौण लग रहा था. हर एक पर हमारा कुछ मिनट खर्च होता है। वे मिनट तेजी से एकत्रित हो गए। हमारी लाइन डिब्बों, बोतलों और बंडल पैक का मिश्रण चलाती है। जब सिकुड़ती सुरंग या फीडर बंद हो गया, तो पूरा शेड्यूल उसके साथ चला गया। संचालक इंतजार करते रहे। क्यूसी ने उसी ट्रे को दोबारा जांचा। मैं पूरी टीम पर दबाव बनते हुए देख सकता था। ऑर्डर हर दिन देर से नहीं आते थे, लेकिन जोखिम हमेशा बना रहता था। हमारे लिए जो बदलाव आया वह कोई बड़ी मरम्मत नहीं थी। मुझे मध्यावधि में सिकुड़न मशीन की विफलता को एक पैटर्न के रूप में लेना पड़ा, कोई आश्चर्य की बात नहीं। मैंने यह देखकर शुरुआत की कि असफलताएँ कब हुईं। वही तीन क्षण बार-बार सामने आए: - प्रारूप में बदलाव के बाद - मशीन के कुछ समय तक गर्म रहने के बाद - एक हल्की फिल्म जाम के बाद जिसे साफ कर दिया गया और नजरअंदाज कर दिया गया, इससे मुझे पता चला कि समस्या आकस्मिक नहीं थी। मशीन चेतावनी संकेत भेज रही थी। मैं ऑपरेटरों के साथ लाइन पर चला और पूरी शिफ्ट देखी। एक ऑपरेटर ने मुझे दिखाया कि रोल बदलने के बाद फिल्म का किनारा कैसे असमान रूप से खिंचेगा। एक अन्य ने एक सेंसर की ओर इशारा किया जो सुबह में साफ रीडिंग देता था, फिर धूल जमा होने पर पैक छूट जाता था। एक तीसरे व्यक्ति ने मुझे बताया कि टनल पंखा सामान्य लग रहा था, लेकिन छूने पर गर्मी का पैटर्न असमान लग रहा था। इनमें से कोई भी नोट मैनुअल से नहीं आया। वे उन लोगों से आए थे जो हर दिन मशीन के पास खड़े होते थे। यही वह बिंदु था जहां हमने अपनी दिनचर्या बदल दी। हमने हर शिफ्ट के लिए एक छोटी जांच सूची बनाई: - फोटो आई और धूल-प्रवण क्षेत्रों को साफ करें - बेल्ट तनाव और चेन संरेखण की जांच करें - फिल्म रोल लोडिंग का निरीक्षण करें - तीन बिंदुओं पर सुरंग के तापमान की पुष्टि करें - बदलाव के बाद पहले दस पैक देखें मैं ऐसे चेक चाहता था जिन्हें लोग तेजी से पूरा कर सकें और बिना अनुमान लगाए दोहरा सकें। यदि किसी कार्य में बहुत अधिक समय लगता है, तो ऑपरेटर व्यस्त दिनों में उसे छोड़ देते हैं। मैंने ऐसा पहले भी होते देखा था। हमने एक ऐसी आदत को भी ठीक किया जिसके कारण लोगों को उम्मीद से ज्यादा परेशानी हुई। जब भी थोड़ा सा जाम लगता था तो टीम तुरंत उसे हटाकर दोबारा काम शुरू कर देती थी। इससे उस पल का एक मिनट बच गया। इससे असली मुद्दा भी छिप गया. एक क्षतिग्रस्त गाइड, एक गंदा सेंसर, या एक ढीला रोलर जगह पर रहेगा और बाद में फिर से विफल हो जाएगा। मैंने टीम से कहा कि हर पड़ाव को एक बार की घटना मानना ​​बंद करें। यदि एक ही गलती दो बार वापस आती है, तो हमने इसे लॉग किया और स्रोत का निरीक्षण किया। वह एक बदलाव कट दोहराव किसी भी हिस्से की अदला-बदली से अधिक रुकता है। एक सामान्य उदाहरण कन्वेयर बेल्ट था। यह प्रयोग करने योग्य लग रहा था. यह अभी भी उत्पाद ले जाया गया। फिर भी इसके एक किनारे पर हल्की सी घिसावट थी, और लंबे समय तक चलने के दौरान उस किनारे ने फिल्म को लाइन से खींच लिया। मशीन तुरंत ख़राब नहीं हुई. लाइन पहले ही अच्छी गति तक पहुँच जाने के बाद यह विफल हो गई। हमने बेल्ट को योजना से पहले बदल दिया, और उस स्टेशन के आसपास यादृच्छिक स्टॉप तेजी से कम हो गए। हमें सुरंग में तापमान की समस्या भी मिली। नियंत्रण कक्ष ने सही संख्या दिखाई, लेकिन उत्पाद इससे सहमत नहीं था। ऊपरी भाग साफ़ सिकुड़ गया, जबकि एक कोना ढीला रह गया। मैंने रखरखाव टीम के साथ हीटिंग जोन की जांच की और एक कमजोर पंखा और एक गंदा वेंट पाया। वायुप्रवाह बदल गया था और स्क्रीन पर रीडिंग पूरी कहानी नहीं बता रही थी। वायु प्रवाह की सफाई और ट्यूनिंग के बाद, फिल्म फिट स्थिर हो गई। वह मेरे लिए एक उपयोगी सबक था. एक स्क्रीन रीडिंग सहायक है. भरी-पूरी लाइन सच्चाई बयां करती है. प्रशिक्षण से एक और सुधार आया। कुछ ऑपरेटरों की गति बहुत अच्छी थी, लेकिन उन्होंने फिल्म में बदलावों को मानक के अनुसार नहीं, बल्कि आदत के अनुसार संभाला। केंद्र से एक पायदान ऊपर लोड किया गया रोल धीमी गति से ठीक से चल सकता है, फिर लाइन की गति बढ़ने पर बहाव हो सकता है। हमने फिल्म को लोड करने का एक मानक तरीका, संरेखण को सत्यापित करने का एक तरीका और रुकने के बाद पुनः आरंभ करने का एक तरीका बनाया। काम आसान हो गया, कठिन नहीं. लोगों को अंदाज़ा लगाने की ज़रूरत नहीं पड़ी. मैंने ऐसे स्पेयर पार्ट्स पर भी जोर दिया जो हमारी विफलता के पैटर्न से मेल खाते थे। हमने हर चीज़ का स्टॉक नहीं किया. हमने उन हिस्सों को स्टॉक कर लिया है जो वास्तव में हमें मिड-रन स्टॉप के दौरान बचाते हैं: - फोटो आंखें - बेल्ट - रोलर्स - पंखे की मोटरें - ताप तत्व - गाइड पार्ट्स, जिससे उत्पादन के दौरान कोई खराबी आने पर इंतजार कम हो गया। लाइन टीम को अब यह उम्मीद नहीं थी कि शिफ्ट ख़त्म होने से पहले कोई हिस्सा आ जाएगा। कुछ हफ़्तों के बाद बदलाव नज़र आने लगा. स्टॉप अभी भी हुए, लेकिन वे छोटे थे। मशीन ख़राब होने से पहले कुछ समस्याएँ पकड़ी गईं। अन्य मुद्दों को साफ-सुथरे तरीके से निपटाया गया, एक घंटे बाद दूसरी विफलता के बिना। अगले चरण में, हमारा डाउनटाइम नए जांच और मानकों से पहले के स्तर से लगभग 80% कम हो गया। मेरे लिए जो मायने रखता था वह केवल संख्या नहीं थी। मैंने फर्श पर कम तनाव देखा। मैंने कम हड़बड़ी में पुनरारंभ होते देखा। मैंने ऑपरेटरों को पहले बोलते देखा, क्योंकि वे जानते थे कि छोटे चेतावनी संकेत रिपोर्ट करने लायक थे। व्यवहार में उस बदलाव से एक से अधिक मरम्मत में मदद मिली। यदि मुझे एक व्यावहारिक सबक देना हो, तो वह यह होगा: एक सिकुड़न मशीन शायद ही कभी एक बार में विफल हो जाती है। यह आमतौर पर आपको पहले कुछ बताता है। फिल्म पथ देखें. सुरंग के वायु प्रवाह को देखें। जाम के बाद पुनः आरंभ देखें. बदलाव के बाद पहला पैक देखें। यदि आप छोटी गलती को पहले ही पकड़ लेते हैं, तो पूरी लाइन चलाना आसान हो जाता है। इस तरह मैंने मध्यावधि विफलताओं से निपटना सीखा। किसी बड़े ब्रेकडाउन की प्रतीक्षा करके नहीं। छोटी-छोटी समस्याओं को खोई हुई पारी में बदलने से पहले उन पर ध्यान देने से।

मैं उस अनुभूति को जानता हूँ जब एक सिकुड़ती हुई मशीन चलने के बीच में रुक जाती है। एक जाम पांच में बदल जाता है. सील बंद दिखती है. फिल्म भटकती है. लाइन धीमी हो गई. लोग इंतजार करने लगते हैं. मैं इस पैटर्न को अक्सर पैकेजिंग लाइनों में देखता हूं। मशीन हमेशा "टूटी हुई" नहीं होती। एक छोटी सी सेटअप समस्या, एक घिसा हुआ हिस्सा, एक गंदा सेंसर, या एक कमजोर दैनिक जांच उत्पादन को बार-बार रोक सकती है। यही वह समस्या है जिस पर मैं ध्यान केंद्रित करता हूं। मैं अनुमान से शुरुआत नहीं करता. मैं लाइन से ही शुरू करता हूं. मैं देखता हूं कि स्टॉप कहां होता है, शिफ्ट में कौन काम कर रहा है, कौन सा उत्पाद चल रहा है, और मशीन के किस हिस्से को अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है। उस दृष्टिकोण ने मेरे साथ काम करने वाले एक स्नैक पैकर का परिणाम बदल दिया। दोपहर की पाली में उनकी सिकुड़न मशीन बंद होती रही। टीम ने सोचा कि मशीन को पूर्ण प्रतिस्थापन की आवश्यकता है। मुझे एक अलग कहानी मिली. फ़िल्म रोल केंद्र से थोड़ा हटकर लोड हो रहा था। सीलिंग क्षेत्र में बार-बार चलाए जाने के अवशेष थे। दो सेंसर धूल भरे थे। नए ऑपरेटरों की आदतें अलग थीं जब उन्होंने फिल्म में तनाव पैदा किया। इनमें से कोई भी मुद्दा अपने आप में बड़ा नहीं लगा. साथ में, उन्होंने निरंतर डाउनटाइम बनाया। मैंने टीम को एक सरल दिनचर्या के साथ इसे ठीक करने में मदद की: - प्रत्येक रन से पहले फिल्म संरेखण की जांच करें - निर्धारित अंतराल पर सीलिंग क्षेत्र को साफ करें - बदलाव के दौरान सेंसर का निरीक्षण करें - फिल्म तनाव के लिए एक मानक रखें - अतिरिक्त ब्लेड, बेल्ट और कुंजी पहनने वाले हिस्सों को लाइन के पास स्टोर करें - प्रत्येक ऑपरेटर को समान सेटअप चरणों के साथ प्रशिक्षित करें हमने मशीन को स्पष्ट दृश्य बिंदुओं के साथ भी चिह्नित किया, ताकि टीम समस्या को तेजी से पहचान सके। कोई लंबी खोज नहीं. कोई भ्रम नहीं. बस एक त्वरित जांच. परिवर्तन स्थिर था, जादू नहीं। रुकना कम हो गया। बदलाव सहज महसूस हुआ। ऑपरेटरों ने मदद के लिए कॉल करने में कम समय बिताया। उस प्रोजेक्ट में, हमारे द्वारा ट्रैक की गई अगली अवधि में अनियोजित डाउनटाइम में लगभग 80% की गिरावट आई। लाइन परफेक्ट नहीं बनी. वास्तविक उत्पादन लाइनें कभी ऐसा नहीं करतीं। अंतर यह था कि छोटी-छोटी समस्याएं अब लंबे शटडाउन में नहीं बदलती थीं। मुझे इसी बात की सबसे अधिक परवाह है। एक सिकुड़न मशीन आमतौर पर उन्हीं स्थानों पर विफल होती है: फिल्म फ़ीड, सीलिंग, गर्मी नियंत्रण, वायु प्रवाह, सेंसर, या ऑपरेटर सेटअप। जब मैं कमजोर बिंदु ढूंढता हूं और उसके आसपास दैनिक दिनचर्या तय करता हूं, तो लाइन चलाना आसान हो जाता है। यदि आपकी सिकुड़न मशीन बार-बार रुकती है, तो मैं यहां से शुरू करूंगा: - रुकने के शुरू होने के सटीक क्षण को देखें - पूरी मशीन को बदलने से पहले खराब भागों की जांच करें - एक निश्चित दिनचर्या पर मशीन को साफ करें - प्रत्येक शिफ्ट के लिए एक सेटअप विधि रखें - टीम को एक ही मानक पर प्रशिक्षित करें - प्रत्येक स्टॉप को रिकॉर्ड करें, यहां तक ​​कि छोटे को भी मुझे यह विधि पसंद है क्योंकि यह व्यावहारिक है। यह लाइन, लोगों और बजट का सम्मान करता है। यदि आप कम स्टॉप और एक आसान श्रिंक रैपिंग प्रक्रिया चाहते हैं, तो मैं नई मशीन देखने से पहले मूल कारण देखूंगा। वास्तविक सुधार आमतौर पर यहीं से शुरू होता है।

मैंने यह दृश्य कई बार देखा है: एक सिकुड़ती मशीन दौड़ के बीच में रुक जाती है, लाइन धीमी हो जाती है, पैक्स कन्वेयर पर प्रतीक्षा करते हैं, और टीम अनुमान लगाना शुरू कर देती है। उस तरह का ब्रेक लोगों की अपेक्षा से अधिक दुख देता है। एक सिकुड़न मशीन केवल उपकरण का एक टुकड़ा नहीं है। यह फिल्म के उपयोग, सील गुणवत्ता, पैक लुक, लाइन गति और शिपिंग योजनाओं को प्रभावित करता है। जब यह बीच में रुकता है, तो मैं पूरे पथ पर ध्यान केंद्रित करता हूं, किसी एक भाग पर नहीं। वह आदत बहुत सारे व्यर्थ प्रयास बचाती है। मैं सबसे पहले जो देखता हूं वह दोष संकेत है। यदि मशीन अलार्म कोड दिखाती है, तो मैं कुछ भी छूने से पहले उसे पढ़ लेता हूं। एक कोड मुझे एक दिशा देता है. यह गर्मी, मोटर लोड, सेंसर त्रुटि, वायु दबाव या कन्वेयर समस्या की ओर इशारा कर सकता है। अनुमान लगाना तेज़ लगता है, लेकिन इसमें अक्सर अधिक विलंब होता है। मैं यह भी जाँचता हूँ कि क्या चक्र में स्टॉप उसी बिंदु पर हुआ था। वह विवरण मायने रखता है। सीलिंग के दौरान रुकने वाली मशीन को फिल्म फीड करते समय रुकने वाली मशीन से अलग जांच की जरूरत होती है। कूलिंग के दौरान रुकना गर्मी की कमी या खराब पंखे का संकेत दे सकता है। स्थानांतरण के दौरान रुकना जाम, खराब सेंसर, या उत्पाद के बीच बहुत कम दूरी की ओर इशारा कर सकता है। यहां वह विधि है जिसका उपयोग मैं साइट पर करता हूं: 1. मैं बिजली काट देता हूं और सुरक्षित स्थिति की प्रतीक्षा करता हूं। 2. मैं फिल्म पथ का निरीक्षण करता हूं। मैं झुर्रियाँ, ढीला तनाव, खराब रोल संरेखण, रोलर्स पर गंदगी और फिल्म के फटने की तलाश करता हूँ। एक छोटी सी तह जाम पैदा कर सकती है और पूरी दौड़ को रोक सकती है। 3. मैं सील क्षेत्र की जाँच करता हूँ। मैं सील बार, तापमान प्रदर्शन, तारों और किसी भी दृश्यमान टूट-फूट को देखता हूं। यदि सील कमजोर या असमान है, तो पैक अगले चरण में चिपक सकता है, फिसल सकता है या विफल हो सकता है। 4. मैं सेंसर क्षेत्र का निरीक्षण करता हूं। धूल, फिल्म के टुकड़े और उत्पाद के अवशेष फोटो की आंखों को अवरुद्ध कर सकते हैं। मैंने कई बार इसी वजह से लाइन रुकते देखी है. सुधार त्वरित सफाई था, कोई भाग परिवर्तन नहीं। 5. मैं मोटर सुनता हूं और कन्वेयर देखता हूं। कर्कश ध्वनि, धीमी गति, या बेल्ट स्लिप अक्सर लोड समस्या, गियरबॉक्स तनाव, या ढीले ड्राइव भाग की ओर इशारा करती है। 6. यदि मशीन न्यूमेटिक्स का उपयोग करती है तो मैं वायु दाब की जाँच करता हूँ। कम हवा सीलिंग, पुशिंग, कटिंग और उत्पाद की गति को प्रभावित कर सकती है। एक कमजोर कंप्रेसर या लीक हो रही नली एक ऐसी रुकावट पैदा कर सकती है जो बेतरतीब दिखती है। 7. मैं प्रत्येक सुधार के बाद एक छोटा परीक्षण चलाता हूं। मैं पूरी खेप बहुत जल्दी वापस नहीं भेजता। मैं अगले कुछ पैक देखता हूं और फिल्म, सील और आकार की जांच करता हूं। एक उदाहरण मेरे दिमाग में रहता है. स्नैक पैकिंग लाइन हर कुछ चक्रों के बाद रुकती रही। टीम को लगा कि हीटर ख़राब हो रहा है। मैंने फीडिंग पॉइंट के पास सेंसर की जाँच की और लेंस पर धूल की एक पतली परत पाई। मशीन गलत सिग्नल पढ़ रही थी। साफ़ पोंछने और थोड़े परीक्षण के बाद, रेखा फिर से स्थिर हो गई। किसी पार्ट की अदला-बदली की आवश्यकता नहीं थी। मैंने इसका उलटा मामला भी देखा है. एक ग्राहक ने मशीन को अच्छी तरह साफ किया, फिर भी स्टॉप वापस आता रहा। सील बार कनेक्टर कंपन के कारण ढीला हो गया था। मशीन कुछ देर तक गर्म रही, फिर स्थिर संपर्क टूट गया और बीच में ही विफल हो गई। एक दृढ़ टर्मिनल सुधार ने समस्या का समाधान कर दिया। इसीलिए मैं कभी भी अकेले एक संकेत पर भरोसा नहीं करता। यदि मैं कम स्टॉप चाहता हूं, तो मैं एक छोटी सी दिनचर्या रखता हूं: - शिफ्ट के अंत में साफ सेंसर और रोलर्स - एक नए बैच से पहले फिल्म रोल संरेखण की जांच करें - सील तापमान बहाव देखें - ड्राइव साइड से नए शोर को सुनें - हर गलती कोड को लॉग करें, यहां तक ​​​​कि छोटे वाले भी - आम पहनने वाले हिस्सों को पास में रखें, जैसे बेल्ट, फ़्यूज़, रिले और सेंसर यह दिनचर्या फैंसी नहीं है। यह काम करता है क्योंकि यह छोटे बदलावों को पूर्ण विराम बनने से पहले ही पकड़ लेता है। मेरा विचार सरल है: अधिकांश सिकुड़ती मशीन का डाउनटाइम छोटे मुद्दों से शुरू होता है जिन्हें लोग अनदेखा कर देते हैं। थोड़ी सी धूल. एक ढीला तार. एक फ़िल्म रोल केंद्र से थोड़ा हटकर सेट किया गया। एक सील बार जो पहले की तरह गर्मी बरकरार नहीं रखती। प्रत्येक व्यक्ति गौण दिखता है। साथ में, वे एक रन को बंद कर सकते हैं और तेजी से बैकलॉग बना सकते हैं। मैं शांत मरम्मत शैली पसंद करता हूं। मैं भाग परिवर्तन में जल्दबाजी नहीं करता, और मैं हर पड़ाव को एक बड़ी विफलता के रूप में नहीं मानता। मैं सिग्नल का पालन करता हूं, फिल्म पथ की जांच करता हूं, सील क्षेत्र का निरीक्षण करता हूं, सेंसर देखता हूं और एक छोटे चक्र में मशीन का परीक्षण करता हूं। यह दृष्टिकोण मरम्मत को साफ रखता है और लाइन को चालू रखता है। जब कोई सिकुड़ती मशीन बीच में ही खराब हो जाती है, तो मैं चाहता हूं कि उत्तर व्यावहारिक हो: गलती ढूंढें, छोटे कारण को ठीक करें, परिणाम का परीक्षण करें, और अगले बैच को स्थिर रखें।

मैं पैकेजिंग टीमों से एक ही शिकायत सुनता रहा: सिकुड़न मशीन बहुत बार बंद हो जाती है, लाइन प्रतीक्षा करती है, और ऑपरेटर आत्मविश्वास खो देते हैं। दर्द आमतौर पर छोटे से शुरू होता है। यहाँ एक फिल्म जाम. वहाँ एक कमजोर सील. एक हीटर जिसे ठीक होने में बहुत अधिक समय लगता है। एक बेल्ट जो कुछ बदलावों के बाद फिसल जाती है। एक सेंसर जो गंदा हो जाता है और गलत सिग्नल भेजता है। प्रत्येक मुद्दा अपने आप में गौण लगता है। साथ में, वे आउटपुट को खत्म कर देते हैं। मैंने एक पैकिंग लाइन के साथ काम किया जिसमें भी यही समस्या थी। टीम एक बड़ी विफलता से नहीं निपट रही थी। वे कई छोटे लोगों के साथ काम कर रहे थे। मशीन रुकती, पुनः आरंभ होती, फिर रुकती। ऑपरेटर अनुमान लगाकर सेटिंग्स समायोजित करते रहे। रोक लगने के बाद ही रखरखाव में कदम उठाया गया। यहीं पर मैंने दृष्टिकोण बदल दिया। मैंने किसी बड़े बदलाव के साथ शुरुआत नहीं की। मैंने बुनियादी बातों से शुरुआत की। मैंने फ़िल्म पथ की जाँच की. मैंने हीटर स्थिरता की समीक्षा की। मैंने कन्वेयर स्पीड मैच को देखा। मैंने सेंसर संरेखण का परीक्षण किया। मैंने ऑपरेटरों से पूछा कि मशीन को चलाने में कहाँ कठिनाई महसूस होती है। मैंने पाया कि अधिकांश डाउनटाइम पांच बार दोहराए जाने वाले कारणों से आया: - असमान फिल्म फीडिंग - गंदे या गलत पढ़े गए सेंसर - ढीले बेल्ट और रोलर्स - शिफ्ट के दौरान गर्मी सेटिंग्स जो बहती हैं - टीम की ओर से कमजोर दैनिक जांच इसलिए मैंने एक सरल दिनचर्या बनाई। शिफ्ट से पहले, मैंने ऑपरेटर से फिल्म रोल की स्थिति, रोलर मूवमेंट और सेंसर की सफाई की जांच करने के लिए कहा। शिफ्ट के दौरान, मैंने तापमान में उतार-चढ़ाव और फिल्म तनाव में बदलाव पर नजर रखी। शिफ्ट के अंत में, मैंने हर स्टॉप को लॉग किया, यहां तक ​​कि छोटे स्टॉप को भी। उस लॉग ने मुझे किसी भी अनुमान से कहीं अधिक बताया। एक पैटर्न सामने आया: मशीन अक्सर प्रत्येक स्टॉप के बाद एक छोटी सी रिकवरी का इंतजार कर रही थी। एक छोटा सा विराम एक लंबी हानि बन गया क्योंकि किसी के पास तेज़ रीसेट विधि नहीं थी। टीम के पास फिल्म रोल बदलने के लिए कोई साझा मानक नहीं था, इसलिए प्रत्येक व्यक्ति ने इसे थोड़ा अलग तरीके से किया। मैंने थोड़े से कार्य प्रवाह के साथ इसे ठीक कर दिया। एक व्यक्ति ने फिल्म लोडिंग का काम संभाला। एक व्यक्ति ने गाइड पथ की जाँच की। एक व्यक्ति ने पूर्ण गति से पहले हीटर और सील सेटिंग्स की पुष्टि की। हमने जाम के लिए एक स्पष्ट रीसेट चरण भी निर्धारित किया है और सेंसर क्षेत्र के लिए एक सफाई चरण जोड़ा है। पहले दिन बदलाव कोई नाटकीय नहीं था. यह स्थिर था. स्टॉप छोटे हो गए. पुनः प्रारंभ करना आसान हो गया. ऑपरेटरों ने हर कुछ मिनटों में सेटिंग बदलना बंद कर दिया। बार-बार होने वाली खराबी को दूर करने में रखरखाव में कम समय खर्च हुआ। नई जाँच और कार्य प्रवाह यथावत रहने के बाद, हमारे द्वारा ट्रैक की गई पिछली अवधि की तुलना में डाउनटाइम में 80% की गिरावट आई। वह संख्या मायने रखती थी, लेकिन दैनिक अनुभव अधिक मायने रखता था। रेखा शांत लग रही थी. टीम कम तनाव के साथ आगे बढ़ी। मशीन पर भरोसा करना आसान हो गया। यदि आपकी सिकुड़न मशीन का डाउनटाइम बहुत अधिक है, तो मैं यहां से शुरू करूंगा: - हर स्टॉप को ट्रैक करें, यहां तक ​​कि छोटे स्टॉप को भी ट्रैक करें - फिल्म फ़ीड, बेल्ट पहनने और सेंसर की गंदगी की जांच करें - गर्मी और सील सेटिंग्स को स्थिर रखें - ऑपरेटरों को एक स्पष्ट रीसेट विधि दें - प्रत्येक सप्ताह दोहराए गए दोषों की समीक्षा करें मेरा विचार सरल है: अधिकांश सिकुड़न मशीन का डाउनटाइम एक बड़ी विफलता से नहीं आता है। यह छोटी-छोटी समस्याओं से आता है जो बहुत लंबे समय तक अज्ञात रहती हैं। एक बार जब आप दोहराव का कारण ढूंढ लेते हैं, तो लाइन चलाना आसान हो जाता है। और अधिक सीखना चाहते हैं? बेझिझक wzsanying से संपर्क करें: 780877550@qq.com/WhatsApp 13858841904।

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